Eigenbau-Fußrastenplatten aus Carbonlaminat

Die R3 hat beidseitig schwere massive Stahlplatten an den Fußrasten angeschraubt. Diese Teile sind nicht tragend. Sie verhindern, daß die Füße an den Rahmen geraten. Hier bot sich Leichtbau an. Erstmals habe ich versucht, Carbon-Laminat-Teile (CFK) selbst herzustellen. Der Wunsch war hier nicht ein Überziehen des schweren Stahlteils mit Carbongeflecht zur optischen Veredelung, sondern die Herstellung eines neuen Teils als Ersatz zum Tausch. Dazu habe ich mir zunächst einen Klumpen Ton als Abformmasse, ein aufpinselbares Trennmittel auf Wachsbasis und ein CFK Laminierset für Einsteiger mit einem Harzsystem mit 45 Minuten Verarbeitungszeit besorgt. Preislich ist das ganze (vorerst noch) überschaubar. Meine Erfahrungen bei dieser Geschichte, die ich als totaler Anfänger ohne jede Materialkenntnis begonnen habe, findet man in diesem Blogartikel. Weitere Artikel zu dem Thema werden folgen.

Erstversuch: Abformung mit Ton

Ton war meine erste Idee für eine preisgünstigen Abformmasse. Es war – wie sich zeigte – nicht die beste Idee. Die Abformung mit Ton ist mit etwas Gefuddel machbar. Ich habe das Stahlteil mitgebacken, bis der Ton auszuhärten begann. Dann wurde es vorsichtig herausgehebelt. Die Schwierigkeiten kamen erst beim Aushärten der Form. Der Ton bekommt beim langsamen Aushärten Risse und muß iterativ nachgekittet werden. Die Form verzieht sich beim Aushärten u.U. vollständig, biegt sich durch, muß immer wieder korrigiert werden, anders gelegt werden, auf jeden Fall ständig überwacht werden. Gelingt das Aushärten dann, so stellt man am Schluß fest, daß die Form um mehrere Millimeter geschrumpft ist. Jede Masshaltigekeit ist ausgeschlossen. Für die Tonne.
Hinzu kommt, daß die resultierenden Oberflächen rauh bleiben, und man vermutlich Probleme mit dem Trennmittel beim Laminieren bekäme.

Der CFK Arbeitsplatz

Im Bild mein Arbeitsplatz im Keller. Es kommt dann doch einiges zusammen, und im Bild sieht man noch lange nicht alles, was ich verwendet habe.

CFK Arbeitsplatz
CFK Arbeitsplatz

Zweitversuch: Abformung mit Gips

Nach dem langwierigen Fehlversuch mit Tonformen kam mir in den Sinn, Gips als billige Formenmasse zu verwenden. Im Keller habe ich einen 5kg Sack Füllspachtel gefunden und straight forward eine Form gebaut. Am zweiten Tag der Aushärtephase dieses speziellen Zeugs habe ich es aufgegeben, denn es war innen noch immer weich. Das Zeug landete im Müll. Im Baumarkt habe ich mir dann einen speziellen Formengips besorgt, den letzten Sack im Regal. Dieser Gips wird als schnell aushärtend beschrieben, und in der Tat: damit habe ich erfolgreich zwei Gipsformen gebaut. Beim Herausarbeiten des Stahlteils aus dem gehärteten Gips muß man sehr aufpassen. Man schnitzt Gips weg, beklopft das Stahlteil bis es locker wird und hebelt es dann ganz vorsichtig heraus. Die entstehenden Oberflächen sind erfreulich glatt, allerdings hat man unzählige Lunker. Ich weiß nicht, ob es ein Verfahren gibt, daß man dies von vornherein ausschliessen kann. Ich habe die Lunker letztendlich dann mit Kerzenwachs und einem Heißluftgebläse verschlossen, und die Formen so gleich wachsversiegelt. Auf jeden Fall sind die Gipsformen absolut massgenau und besitzen eine viel glattere Oberfläche als die Tonformen, auch wenn sie auf den ersten Blick weniger schön aussehen.

Erstversuch Laminierung

Nach Vorschrift des Herstellers wurde dann Laminierharz gemischt, Carbongeflecht passend geschnitten und ein erstes Versuchsteil erzeugt. Das ist nicht so schwierig, allerdings muß man sehr darauf achten, das Geflecht beim Andrücken an die Form nicht zu destrukturieren. Mein Problem hier war nun, daß das Harz sehr langsam aushärtet. Ich hätte hier ein schnell härtendes Harzsystem gebraucht, um das Bauteil sofort formfixieren zu können.

Laminat-Erstversuch
Laminat-Erstversuch

Rohteil aus Erstversuch

In der Früh des zweiten Aushärtetages war das Harz noch sehr elastisch und man hinterliess beim Drücken Fingerabdrücke. Inzwischen war es soweit ausgehärtet, daß ich mich traute, das Teil aus der Form zu nehmen. Zunächst musste ich mit den Heißluftfön daran haftendes Kerzenwachs entfernen, die Ränder wegschneiden und die Oberfläche etwas beschleifen. Man erhält dann folgendes Teil:


Das Ding ist mit 35g für meinen Geschmack zu schwer, gefühlt etwa wie ein Weichplastikteil. Noch ist es elastisch, härtet nun aber spürbar nach. Man hat einige Lunker im Harz und leider ein paar nicht ausreichend benetzte Stellen. Erfreulicherweise ist aber die Gewebestruktur ganz passabel. Die Form ist problemlos wiederverwendbar. Meine Learnings: weniger Harz, mehr Härter im Harz, mehr Vorsicht beim Ausformen des Laminats, sowie die Schichten besser in mehreren Gängen laminieren statt auf einmal. Damit könnte sich die Lunkerbildung vermeiden lassen, und das Teil würde nicht in Harz ersaufen. Das erste Versuchsteil habe ich massiv beschliffen und mit irgendeinem Garagenfundlack klarlackiert, egal. Die Form des Teils passt super. Verarbeitung und Optik werden demnächst verbessert.

Fortsetzung der Geschichte

Und hier gehts weiter:
CFK-Rastenplatten R3, Teil 2
Carbon Fußrastenplatten, Teil 3